编者按
“十四五”规划提到要“加快数字发展建设数字中国”。把握数字化机遇、释放数字活力、发挥数字经济新优势已经成为时代使命；顺应时代变化、全面提高数字化水平，重构企业核心竞争力已经成为企业重要且紧急的任务。
那到底如何理解数字化？企业又如何快速响应，利用人工智能、大数据等新技术进行变革？针对数字化的相关问题，编者采访了渊联智能制造研究院院长韩勇。
对一个制造厂商而言，如果没有先进技术、没有规范流程，没有超高效率，基本上就不能生存。
过去几十年，得益于中国制造业的资源成本优势、人口红利、以及自动化和信息化浪潮，书写了举世瞩目的增长传奇。
如今，再谈起制造业，就不仅仅是企业自动化和信息化的程度，而是制造产业数字化的能力。
渊联智能制造研究院院长韩勇表示，制造业正在迎接一场新的机遇，在行业发展过程中，自动化帮助企业提高了效率，降低了员工的工作负荷；信息化通过信息共享，规范了企业内的工作流程；而当前的数字化则是在自动化和信息化的基础上，对原有工业制造和信息体系的一种优化与提升。
依靠传统的生产模式和管理模式，已经无法保障企业良性发展。因此，实现数字化、智能化成为制造企业升级的必然。
数字化趋势不可阻挡，制造企业应顺势而为
韩勇认为，数字化是实现智能制造的基础。
智能制造，是渊联最关注的板块。据编者了解，渊联提供工业安全边缘云服务和行业解决方案，拥有20多年的智能物联、云计算和安全领域的技术积累，目前专注于两大领域，一个是智能交通，一个是智能制造。
时代车轮滚滚向前，制造业也在技术浪潮中不断发展，韩勇表示，早期以科勒为代表的科学化管理，到后来福特实践的大规模生产定制，再到后来丰田所代表的精益生产管理，如今制造业的发展已经开始迈向工业4．0时代。
回看制造业的发展历程，如果说工业1．0是蒸汽机的时代，由水力和蒸汽机驱动的机器替代了手工劳作；工业2．0是电气化的时代，电力的广泛应用，又使得制造变得更加大规模化；工业3．0是信息化、自动化的时代，进一步提高了生产效率。
那么工业4．0是站在信息化、自动化的基础之上，利用新一代的信息技术，以数字化为新的起点，迈向生产的智能化。
韩勇认为，相较于数字化转型，他更愿意称之为数字化赋能或数字化升级，因为数字化的目的是对企业内部的状态掌握的更加清晰，对企业外部环境状态感知更加敏锐。企业实现数字化、智能化的根本就是通过数据、信息来应对不确定性，通过知识赋能来实现优化及升级。
渊联在帮助制造型企业实现数字化升级的过程中提供整体咨询与规划服务，通过诊断、咨询、规划、实施、交付、评估等一系列流程，实现低技术门槛、低资金投入、分阶段实施满足客户定制化和长期需求，帮助企业创造价值，实现研发模式、生产模式、运营模式、服务模式及商务模式的创新。
总之，传统制造企业要进行数字化升级，并不都是采用千篇一律的单一模式，而是要结合企业自身的发展经历，以及自身所在的领域环境，甄选现代制造方法和技术，选择合适的合作伙伴，完善和提升企业的决策能力、管理能力、生产运作能力。
专注智能制造，实现产业升级
数字化正在改变着制造型企业，各类创新技术正在快速融入生产制造中，并助力制造业更加安全、高效、敏捷地运行。
在朝着数字化转型的道路上大步前行时，渊联凭借多年行业经验，围绕客户核心痛点问题，输出整体数字化、智能化的解决方案，降低企业在项目实施中的风险，成功达成既定的目标。
韩勇认为，渊联在帮助企业实现数字化、智能化的过程中，从人机料法环测能等生产要素和生产全过程实时监控入手，实现企业纵向、横向的集成，建立立体、透明化工厂，运用工业APP解决企业内部各类应用场景问题，通过工业机理模型和数据模型对工艺流程、资源配置实现闭环优化。
在企业实现数字化、智能化过程中，首先，渊联帮助企业建立一个敏锐的感知系统，实时感知客户、供应商、友商及企业内部的状态。
其次，在实现企业运营状态感知能力后，通过对采集数据进行处理、分析，获得相应的数据模型，结合工业机理模型，可实现对企业的运营状态、环境等状况的描述、诊断及预测，帮助企业建立辅助决策系统，让企业更加聪明。
第三是帮助企业建立敏捷制造系统，实现客户订单全生命周期管理，满足客户各类业务需求的变化，应对企业内部生产环境的各类扰动，保证客户订单的品质、交期和服务需求。
这样，沿着感知－连接－分析－诊断－预测－优化的链条，就可帮助企业逐步实现数字化、智能化。同时制造业更强调精准性、逻辑性，需要工业机理模型和数据模型共同支撑。韩勇表示，提高企业数字化能力的关键，在于通过数据、信息提取知识，通过知识赋能企业真正实现智能化。
渊联拥有对制造领域各行业的深度理解、对各类管理工具的熟练掌握、对客户需求的精准认知、对各类应用技术的持续研发，将为中国制造行业实现产业升级赋能助力。
